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    推薦序一:日本改善鬼才 山田日登志
    推薦序二:兩岸經貿推手 高孔廉
    推薦序三:流通業教父  徐重仁
    推薦序四:購併改造天王 盧明光
    推薦序五:精實變革專家 劉仁傑
    前言/ 自序
    引言/ 與山田日登志老師合影
    本書使用要領簡介
    生產革新與傳統生產方式之相異點
    生產革新活動推進步驟總覽
    誰都可以輕易瞭解的生產革新說明
    生產革新進化圖

    part 1 準備篇
    1 公司經營與成本
    1.1 企業的過去、現在和未來
    1.2 企業經營與成本
    1.3 成本3 要素
    1.4 成本3 要素與豐田 7 大浪費
    2 山田流2 大浪費
    2.1 山田流2 大浪費
    2.2 發現浪費
    2.3 現場作業的分類
    3 5 S
    3.1 浪費排除的起點
    3.2 整理整頓是5S 的基礎
    4 生產革新實踐與推進準備
    4.1 生產革新的必要性/ 沿革
    4.2 生產革新鐵三角/ 推動組織
    4.3 目標設定、實施計畫表作成
    4.4 年度營業目標設定/ C-TP 管理
    5 生產革新實踐研修會啟動
    5.1 生產革新目標與方向設定
    5.2 革新研修內容
    5.3 革新目標宣言
    5.4 開校式/ 士氣訓練
    5.5 講座
    5.6 現場實技研修/ 發表會

    part 2 現狀把握篇
    1 現狀把握流程圖
    1.1 現狀把握流程圖
    2 從表準作業到標準作業
    2.1 表準作業作成之手順/ 標準作業3 要素
    2.2 標準化改善循環/Cycle Time 計算方式
    2.3 透過標準作業進行改善
    3 企業機能分析
    3.1 企業的目的/ 企業機能概念整理
    3.2 改善活動的組成/ 企業活動的目標
    4 發現製造現場浪費的手法
    4.1 手法的比較/ 改善的順序
    5 再談山田流2 大浪費
    5.1 停滯浪費
    5.2 山田流2 大浪費/ 人邊自働化改善
    5.3 浪費削減的3 大要領
    5.4 動作、搬運浪費案例
    5.5 動作、搬運浪費案例/ 停滯浪費案例

    part 3 整流化篇
    1 好球帶 ─ 超出好球帶都是浪費
    1.1 好球帶的概念
    1.2 作業間距縮小
    2 近接化、同期化、In Line 化
    2.1 近接化、同期化、In Line 化概念
    2.2 組裝工程近接化、同期化、In Line 化案例
    2.3 加工工程近接化、同期化、In Line 化案例
    2.4 加工工程同期化優秀案例
    3 生產線平衡
    3.1 生產線平衡概念
    3.2 生產線平衡案例( 組裝職場)
    3.3 生產線平衡案例( 機械加工職場)
    4 從亂流到整流
    4.1 認識亂流與整流
    4.2 A B C 管理( 大、中、小批量)
    4.3 整流化進行的方法
    4.4 整流化案例( 機械加工職場)
    4.5 整流化案例( 組裝職場)
    5 從多機台到多工程
    5.1 多工程與多機台
    5.2 多機台案例( 機械職場)
    6 多能工
    6.1 多能工如何提升效率
    6.2 以多能工提升效率案例
    6.3 多能工案例( 組裝職場)
    7 細胞生產
    7.1 什麼是細胞生產/ 主要目的
    7.2 細胞生產案例( 機械加工職場)
    7.3 細胞生產案例( 汽車業束線組裝職場)
    7.4 細胞生產案例( 造酒業瓶裝作業職場)
    8 從輸送帶生產到細胞生產
    8.1 從輸送帶生產轉移到細胞生產的概略
    8.2 從輸送帶生產轉移到細胞生產案例

    part 4 看得見管理篇
    1 所謂看得見管理
    1.1 看得見管理的必要性/ 什麼是要看見的?
    2 出貨場的管理看板
    2.1 出貨管理看板+卡車貨場
    2.2 出貨管理看板
    2.3 出貨管理看板+對策管理看板
    3 交貨場的管理看板
    3.1 交貨管理看板+驗收檢查管理看板
    4 生產線的管理看板
    4.1 生產管理看板的好處
    4.2 生產管理看板+品質管理看板
    5 其他各種管理看板
    5.1 總合管理看板
    5.2 官能檢查看板
    5.3 其他管理看板
    6 超市、冷藏庫
    6.1 超市、冷藏庫

    part 5 物流改革篇
    1 穩定的物流
    1.1 定時、定量的搬運
    1.2 固定的容器與小批量作業
    1.3 推式、拉式
    1.4 穩定物流的範例
    2 庫存過多的浪費
    2.1 庫存過剩是諸惡的根源
    2.2 庫存的分類
    2.3 庫存改善重點方向
    2.4 在庫削減案例( 機械部品加工工廠)
    2.5 在庫削減案例( 組裝工廠)
    2.6 在庫削減案例( 紙箱運送改善)
    3 物流改善
    3.1 循環收貨方式
    3.2 物流革新案例
    3.3 物流動線圖的認識與確認
    3.4 縮短交貨時間的觀念與手法
    3.5 縮短交貨時間案例
    3.6 運輸頻率與庫存成本的變化
    3.7 「線」的改善流程

    part 6 平準化篇
    1 平準化
    1.1 所謂的平準化
    2 一般計畫與平準化生產計畫
    2.1 平準化推進的步驟
    2.2 大批量與小批量生產
    2.3 工程平準化生產的優點
    2.4 製造與販售連結案例
    3 換模作業改善
    3.1 所謂換模作業改善
    3.2 換模時間短縮實態調查案例
    3.3 換模時間短縮實施計劃案例
    3.4 換模改善目標達成狀況案例

    part 7 水平展開篇
    1 所謂的水平展開
    1.1 所謂的水平展開
    2 Doctor System
    2.1 前言/ 參與成員及活動方式
    2.2 現場實例解說/ 浪費發掘
    3 模範職場建立
    3.1 選定經典改善範例
    3.2 生產革新專案範例
    4 年度發表大會
    4.1 計畫日程/ 進行程序
    4.2 發表方式/ 評審基準
    5 年度發表大會範例
    5.1 革新活動主軸/ 課別損益管理
    5.2 對策展開與推進沿革
    5.3 年度效益彙整( 省人)
    5.4 年度效益彙整( 省空間、省金額)
    5.5 後續展開計畫

    part 8 結語
    1 堅強的信念與持續的努力
    2 山田語錄
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