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    1 射出成型製程
    1.1 射出系統及射出原理
    1.2 射出成型製程條件
    1.3 射出成品常見缺陷及對策
    1.4 射出製程對產品性能的影響
    2 先進成型射出製程
    2.1 熱澆道射出成型技術
    2.2 超高速射出成型技術
    2.3 多成分射出成型技術
    2.4 氣體輔助射出成型技術
    2.5 水輔助射出成型技術
    2.6 射出壓縮成型
    2.7 發泡射出成型技術
    2.8 微射出成型技術
    2.9 模內塗裝射出成型技術
    2.10 嵌入式射出成型技術
    3 高分子材料與相關製程性質
    3.1 塑膠的組成及分類
    3.2 塑膠的實用性能及技術指標
    3.3 塑膠成型製程特性及相關參數
    3.4 成型加工原料的選用原則
    3.5 塑膠的識別及成型加工中的材料問題判斷
    4 模具介紹與設計
    4.1 射出模具的結構組成與分類
    4.2 分模面確定與模穴佈置
    4.3 流道系統
    4.4 成型零部件設計
    4.5 導向與定位機構設計
    4.6 脫模機構設計
    4.7 側向分模與抽芯機構
    4.8 溫度調節系統設計
    4.9 射出模設計流程及設計實例
    5 電腦輔助工程概述與技術
    5.1  電腦輔助工程概述與技術
    5.2 電腦輔助工程與產業
    5.3 電腦輔助工程的現況與發展
    6 電腦輔助工程軟體之介紹及操作
    6.1 簡介
    6.2 介面介紹
    6.3  使用者介面
    6.4 使用者操作
    7 模具流動系統分析與優化設計
    7.1 澆口及流道系統設計之目的
    7.2  澆口形式與分類
    7.3  介紹澆口形式
    7.4 澆口設定
    7.5 流道配置常見型式
    7.6 流道截面形狀
    7.7 流道尺寸
    7.8 流道平衡
    7.9 建立流道與充填分析主要步驟
    7.10 保壓概述與保壓優化
    7.11 保壓之定義
    7.12 保壓過程
    7.13 保壓曲線
    7.14 保壓曲線的細微變化
    7.15 保壓最佳化
    7.16 使用 Moldflow 2012 進行分析
    7.17 結語
    8 模具冷卻系統分析與優化設計
    8.1 模具冷卻概述
    8.2  影響冷卻系統的因素
    8.3 冷卻最佳化流程圖
    8.4 控制溫度的理論要素
    8.5 冷卻管路的分布
    8.6 水路建構規範
    8.7 噴泉管、障板管、嵌入件設計
    8.8 MoldFlow 冷卻分析結果
    8.9  進行冷卻最佳化
    8.10 冷卻 MoldFlow 分析案例
    8.11 冷卻系統優化結論
    9 模具後充填分析及降低翹曲變形優化設計
    9.1 模具後充填與 MoldFlow 翹曲分析
    9.2 翹曲與收縮
    9.3 Moldflow 翹曲分析
    9.4 翹曲分析結果檢視與決定翹曲變形因素
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